Quality Is Everything New Volkswagen production facility performs in-line inspections with the ZEISS AIMax

The Volkswagen Commercial Vehicles factory in Września, Poland, went into operation in 2016 and is the most cutting-edge production facility in the entire VW family. Werner Steinert, the Quality Manager, was tasked with acquiring measuring technology as impressive as the production facility itself. He opted to fully leverage the potential of optical measuring technology.

Cómo Volkswagen logra el éxito con las soluciones de ZEISS:
Éxito:
  • Optimización de los procesos de producción
  • Reducción en el tiempo de medición
  • Determinación más sencilla de las causas de los errores de medición

Inspección visual en la línea en el centro de producción de Crafter de Volkswagen

The challenge: 100% inspection for a wide variety of models

Once production in Poland is going full throttle in 2018, 100,000 Crafter and MAN TGE vans will roll off the assembly line every year. For Steinert, the Crafter van has been a market success because of both the quality of the vehicle and the large number of models available. With almost 60 base versions to choose from, the vehicles are suitable for a wide array of different uses – from serving as an ambulance to a delivery van. In spite of the variety of models available, for a Crafter to roll off the production line every 3.5 minutes requires that the in-line measuring technology measure each car body part in sync with the production cycle. For this reason, Steinert, who has been working at VW for 25 years, wanted "the best robot-based 3D in-line measuring technology on the market."

Los datos tomados de las estaciones en línea ayudan a optimizar los procesos de fabricación de la planta. "Cuando miramos las fotografías y vemos adhesivo en el orificio, enviamos la imagen al empleado responsable para que mejoren la aplicación del adhesivo y no tener la necesidad de retocar la pieza".
Los datos tomados de las estaciones en línea ayudan a optimizar los procesos de fabricación de la planta. "Cuando miramos las fotografías y vemos adhesivo en el orificio, enviamos la imagen al empleado responsable para que mejoren la aplicación del adhesivo y no tener la necesidad de retocar la pieza".
La totalidad de la inspección se realiza en la planta de Polonia. Por tanto, cada parte de la carrocería, desde el chasis (que se muestra en la imagen) hasta los paneles laterales, pasan por la correspondiente estación de medición en línea.
La totalidad de la inspección se realiza en la planta de Polonia. Por tanto, cada parte de la carrocería, desde el chasis (que se muestra en la imagen) hasta los paneles laterales, pasan por la correspondiente estación de medición en línea.

The solution: ZEISS AIMax

Performing 100% inspection in Poland. This means that every car body part – from the undercarriage to the side panels – passes through the corresponding in-line measuring station. The undercarriages for the different models vary the most, and for this part alone dozens of characteristics are inspected to ensure that the stipulated tolerance specifications have been met. Thanks to the compact design of the ZEISS AIMax sensor (height: 155 mm, width: 134 mm, length: 125 mm), even those characteristics in narrow or difficult-to-reach areas can be inspected. The combination of three measuring principles in a single sensor – multi-line triangulation, gray-scale image processing and shadow analysis – is another plus for car body manufacture. "Pressure bolts, and we have a lot of those, can only be measured in-line with the ZEISS AIMax," says Steinert.

"Queremos la mejor tecnología de medición en línea 3D robotizada del mercado"

Werner Steinert, jefe de PWQ-3/1 QS-Analysis/Metrology en Września

El beneficio: optimización de los procesos de producción

The typical measuring time, including robot movement, does not exceed three seconds per measuring position. "This speed allows us to inspect a lot of characteristics within the prescribed cycle time, which has helped us enormously with optimizing our processes," says Steinert. Employees check how the values have changed on a daily basis. A major asset for identifying the cause of measuring errors is that the camera on the ZEISS sensor always takes a photo of the particular characteristic. This enables employees to see if glue in the boreholes has led to the identified tolerance deviation and allows them to optimize the application of glue. After the first weeks of production, one thing is clear to Steinert: "The in-line approach has paid off." All five stations are working perfectly.

El monitor muestra a los empleados de control de calidad lo cerca que están las características de sobrepasar la tolerancia.
El monitor muestra a los empleados de control de calidad lo cerca que están las características de sobrepasar la tolerancia.