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Mayor precisión, mayor rendimiento en la inspección, menor índice de fallos en las piezas

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Óptica de alta precisión

El fabricante de óptica reduce el índice de fallos en las piezas en un 30% con la MMC de ZEISS

Como Rochester Precision Optics (RPO) bien sabe, la fabricación de componentes ópticos requiere una inspección de alta precisión con un toque delicado. Una expansión reciente de la producción y mayores requisitos en la obtención de resultados de forma más rápida y con mayor calidad en las piezas hizo que la búsqueda del equipo de inspección de calidad correcto fuera mucho más importante.

La situación

RPO, ubicada en West Henrietta, Nueva York, recientemente agregó 4.000 metros cuadrados de espacio a sus ya existentes 6.000 metros cuadrados del edificio de las oficinas centrales en febrero de 2012. Esta expansión facilita una mayor demanda de sus amplias capacidades de diseño y fabricación para la elaboración rápida de prototipos y una producción de lentes, montajes y submontajes de gran volumen. Para la inspección de calidad, RPO ha estado utilizando diversos dispositivos de medición, sistemas ópticos y varias herramientas manuales. Ahora necesitaban una MMC (máquina de medición de coordenadas) para otorgarles una mayor precisión y un mayor rendimiento en la medición para cumplir los requisitos del nuevo cliente.

La solución correcta para piezas pequeñas complicadas

RPO eligió la MMC de tipo puente MICURA de Carl Zeiss Industrial Metrology. “La precisión era nuestra mayor preocupación, pero la MICURA era la solución adecuada para medir nuestras piezas pequeñas complicadas” afirma Nick Gennarino, Director de calidad de Rochester Precision Optics. La compacta MICURA 5/5/5 con sensor de scanning activo VAST XT gold se ha diseñado para proporcionar precisión submicrónica y una fuerza de sonda baja con velocidades de scanning de alta velocidad de hasta 200 puntos por segundo.

Además de la inspección inicial, intermedia y final, RPO utiliza la MMC de ZEISS para la primera inspección de artículos y para la investigación de diseños. Los componentes más comunes que miden son los envases de metal y plástico que contendrán las lentes y que tienen una longitud de entre 2 y 4 pulgadas. Primero, el material se mecaniza con las tolerancias requeridas con diversos diámetros, rebajes, hendiduras y roscas. A esto le sigue la inspección inicial de la MMC. Una vez aceptada la pieza, el lote pasará a producción, con las comprobaciones intermedias realizadas por los operarios con herramientas de mano y mediante comprobaciones periódicas en la MMC. Una vez completado el lote, se realizan las inspecciones finales en la MICURA antes y después del chapado realizado por otra empresa. Es esencial controlar rigurosamente las dimensiones de las piezas antes y después del chapado debido a los riesgos inherentes de cambios dimensionales como resultado del proceso de chapado. Las dimensiones del prechapado están correlacionadas con las dimensiones de poschapado para controlar mejor el producto final, mejorar la eficiencia y reducir deshechos. “Es necesario saber lo que se utiliza en el proceso de chapado para obtener buenas piezas”, afirma Nick. Una vez hecho todo esto, se trasladan al departamento de montaje. Las tolerancias definidas van de 3 a 10 micras y actualmente miden unos 40 envases por semana.

Menor índice de fallos en piezas

Después de unos meses, RPO ha detectado mejores resultados junto con una reducción importante del índice de fallos en las piezas. Un gran reto en la inspección de los envases de aluminio fue encontrar la tolerancia de ajuste necesaria antes de sacar las piezas para su chapado. Con la capacidad para comprobar los envases en la MICURA antes y después del chapado, el índice de fallos de las piezas se había reducido del 30% a cero. “Para nosotros, eso fue enorme”, afirma Nick. Y en un envase concreto, el período de inspección de 13 piezas se redujo de 8 horas a 2 horas. Este mayor rendimiento permite a RPO inspeccionar ahora incluso más tipos de piezas.

Además del aumento de precisión y velocidad, la MICURA ha conseguido nuevas oportunidades para RPO. Las molduras para lentes de gafas, de otro departamento dentro de RPO, ahora se pueden medir internamente. Los perfiles de las molduras ahora se pueden comprobar para conseguir la precisión y exactitud necesarias para proporcionar información valiosa con el fin de descubrir los problemas de las molduras que ahora pueden corregirse. “Podemos ajustar hasta la micra y ver todo si lo necesitamos” comenta James Keene, Inspector / programador mecánico de RPO. También han sido capaces de entender mejor sus piezas y procesos, y ver cómo cambia el material de las piezas. “Resulta impresionante ver cómo el material puede aumentar, contraerse o alabearse”, afirma Joe Hennigan, Inspector / programador mecánico de RPO.

Información sobre la compañía

Rochester Precision Optics (RPO) se constituyó en 2005 con la adquisición de la tecnología de fabricación, la propiedad intelectual y los activos de Kodak Optical Imaging Systems. Iniciando la producción en 2006 y generando su tecnología principal de asferas de cristal moldeadas de precisión, RPO ha crecido de 27 empleados a más de 190 hoy en día.

 

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